產銷量連續十年位居世界第一，2015中國塑機制造業綜合實力25強冠軍企業，一項目入選2015年工信部94個智能制造專項項目……經濟下行壓力下，海天塑機集團以強勁增長勢頭交出了一份漂亮的答卷，如今又瞄準了“工業4.0”。這家塑機龍頭的轉型謀劃和發展路徑，將對我市工業企業搶抓“中國制造2025”機遇帶來些許啟迪。
信息化深度嵌入制造
“智能制造在海天是有傳統的！”說起智能化產品設計研發，海天塑機的信息中心主任錢斌卻賣了個關子，給記者翻起了“老皇歷”———
1997年那會兒，一套三維的設計軟件要賣30萬元。全省有這種軟件的公司屈指可數，可海天一口氣就訂了6套，成了當年業界的“大新聞”。很多人還覺得“難以理解”。多年以后，等眾多競爭對手反應過來“海天這錢花得值”，它們已被遠遠地甩在了后面。
十多年來，海天投入大量資金和人力，持續進行硬件、網絡等信息化基礎建設，早在2002年就實現設計甩圖版、財務電算化和辦公無紙化。2003年－2007年，海天通過系統升級，初步建成了較完整的企業信息化管理框架，實現從研發、銷售、采購、倉儲、制造、財務到售后服務的全信息化覆蓋。2008年起，投資1800多萬元新建高標準數據中心，先后引入多個國際、國內相關系統，同時自主開發、實施了十幾個相關系統，建造了海天獨有的“管理駕駛艙”，實現從決策層到管理層、執行層的縱向信息貫通。
此時的海天，早已非當年購買三維設計軟件的“吳下阿蒙”。
智能化車間應運而生
智能化是大勢所趨，但發展歷程并非總是一帆風順。作為行業老大，海天也曾經歷“成長的煩惱”。
2008年世界金融危機后，國家推出了4萬億計劃。2009年起，海天塑機訂單暴增。產能面臨嚴峻考驗，工人天天加班、機器長時間運轉，但很多訂單就是完不成，且故障率高。問題出在哪里？是設備不夠先進？還是利用率低？或者員工考核不到位？管理層一連串的問號，卻沒有答案。顯然，實施精細化管理，消除車間的信息暗箱成了解題的關鍵！
為此，海天塑機引入了DNC系統，建設“智能設備、智能車間”。2012年已實現了對200多臺機床的聯網控制，對每一臺機床的加工程序進行集中化管理和數據傳輸，保證程序的版本準確性，總控制室可在線監測，隨時查看設備運轉情況，統計分析設備效率，并以此為依據尋找生產瓶頸，考核車間工作，提升設備產能。同時，通過設備管理模塊，實現數控設備信息的計算機系統管理，制定保養計劃、維修計劃，降低故障率。
幾乎和DNC落地運行同步，MES系統又緊鑼密鼓地在各個分廠、車間陸續實施。三年多下來，MES系統已經覆蓋八個分廠，打開了車間生產的“黑匣子”。
改變，牽一發動全身。在車間之外，智能開始向“兩頭”延伸。如“前頭”的研發體系，海天塑機通過普及3D設計工具、采用先進的模擬仿真分析等手段，使產品研發周期縮短30％以上，一次質量合格率提高50％以上，綜合成本下降10％，研發人員工作效率一舉提高至五年前的兩倍；更“前頭”的供應鏈體系，則以貫徹精益制造為目標，建立智能計劃物流體系，經過兩年多的持續推進，大大改善了生產缺料，降低了50％的在制品庫存，整機按時完成率由80％提升至90％；最后，智能售后服務體系通過移動服務管理，利用微信等手段與服務系統集成，為客戶提供自助式服務通道。
“示范專項”步入全鏈智能
裝備制造企業的主要特點是產品型號多、結構復雜，既有一定批量又有大量客戶訂制，生產周期從幾周到幾個月，售后服務周期在10年以上。長期以來，企業頭頂籠罩著幾朵“烏云”，揮之不去，如：在制品庫存很高卻經常缺件導致交期延誤；淡季開工不足，旺季需大量加班；生產過程中客戶會提出更改機器配置打亂生產計劃；產品客戶化太多導致查詢售后配件費時費力等。尤其幾年前，因產品數據記錄不準確，有時為了給客戶修機器，不得不先派設計工程師去現場親自確認配件型號，再由維修工程師帶上正確的配件去更換、調試，費時費力又費錢。
“經過這些年不斷改善管理和升級信息系統，企業管理水平有了飛躍發展。已經走在了智能制造的路上。”海天集團信息技術總監張明文告訴記者，“這次，借著智能制造專項的全面實施，我們將步入全鏈智能化的進程中。”其智能制造體系包括四個方面：智能化產品設計，智能化計劃物流，智能化車間管理和智能化售后服務。
“智能制造就是精益管理的思想和方法加上數字化神經網絡，實現質量、成本、交期的持續改善，從而不斷強化企業的核心競爭力。”張明文說，以現有的信息系統為基礎，通過優化整合，建立六個“跨部門、大閉環”的業務改善信息鏈：質量控制信息鏈、成本優化信息鏈、交期改善信息鏈、研發管理信息鏈、供應商管理信息鏈和客戶服務信息鏈。
“今后不單我們的生產過程實現智能制造，我們還為客戶提供智能制造裝備和解決方案。以后不是一臺一臺賣，而是整組整組賣，整條柔性線一起賣。”說到將來，張明文豪情滿懷。
