由我國自主研發的鎂合金輪轂技術日前取得關鍵性突破，有望在國際上率先實現鎂輪轂的工業化生產。
目前，被汽車行業廣泛使用的鋁輪轂已達不到國際上最新的節能減排標準，新技術生產出的鎂輪轂產品較同規格原廠鑄鋁輪轂減重50%，滿足了當前節能減排的急迫需求。
應用領域拓展 行業快速發展
不同于我國鋁、銅資源對外依存度高的情況，我國是世界上鎂資源最為豐富的國家之一，鎂資源礦石類型全，分布廣，總儲量占世界的22.5%，居世界第一。
從上個世紀80年代后，我國開始把鎂作為結構材料進行工業化生產。進入90年代后，我國鎂工業得到迅速發展，國內消費量逐漸增長，2012年我國國內鎂消費量31萬噸，創歷史最好水平，同比增長11.99%。與此同時，我國鎂冶煉和加工技術也取得顯著進步。在鎂合金技術方面，此次鎂合金輪轂技術由相關企業采用自主研發的先進鎂合金超塑成形模鍛生產工藝技術，突破了“工藝技術參數”和“模具設計與設備裝置設計”等關鍵難題，是我國具有完全獨立自主知識產權的汽車部件產品。在鎂合金材料研發方面，洛陽華陵鎂業公司自主研發的特種鎂合金材料，連續保證了神舟系列飛船的需要，打破了以往國外企業長期占領中國航空航天專用鎂合金板材專供市場的局面。
“在過去，向國外介紹我國的鎂加工技術方面，我們可講的東西很少，如今可以與國外進行平等的交流，許多鎂加工產品全部依賴進口的態勢已得到轉變，現已漸漸轉向國內市常”中國有色金屬工業協會鎂業分會會長徐晉湘告訴記者。
缺乏創新技術 制約消費增長
“雖然我國鎂工業發展得到長足的進步，但依然處在發展初期，存在著許多問題等待我們解決。”徐晉湘向記者指出。
據中國有色工業協會統計，在消費方面，2012年我國鎂年產量69.83萬噸，國內消費量31萬噸，其中用于冶金20.67萬噸，占國內消費總量的66.68%；用于加工9.73萬噸，占國內消費總量的31.39%。在出口方面，我國各類鎂產品出口總量為37.11萬噸，其中鎂錠出口量為17.45萬噸，占總出口量的47%。2013年1~7月我國各類鎂產品出口總量為23.75，其中鎂錠出口量為12.43萬噸，占總出口量的52.3%。
可以看出，我國消費整體規模較產量仍然偏小，鎂加工業處于全球整個產業鏈低端，消費和出口主要在冶金領域，加工領域消費增長滯緩，對鎂加工產品的需求不大，特別是高端產品。
其主要原因是我國在成熟的、新型高端應用制造業領域缺乏完全擁有自主知識產權的關鍵技術，特別是創新技術。例如，在汽車工業方面，我國生產技術水平沒有發展到鎂材料作為支撐的急迫性，整體設計技術水平差，缺乏研發具有完全自主知識產權項目的能力。雖然在一些零部件上具有設計開發能力，但相關零部件的更新升級需要得到技術擁有方的允許。
在加工設備方面，冶煉、加工、熱處理等一系列生產程序的加工設備沒有依據鎂的獨特性能而設計制造，大多從鋁、銅的加工設備中借鑒而來，缺乏制造鎂加工產品的專業設計廠，無法實現全工業流程的機械化，導致產品的產量、質量、成本存在不穩定性，無法批量生產，應用量也就上不去。
加強高端研發 促進產業升級
大力發展完全擁有自主知識產權的高端產品是推動我國鎂消費增長的關鍵，需要企業堅持科技進步、自主創新的原則，掌握產品的合金開發、產品設計、材料加工、部件產品生產、產品應用和合金廢料、零部廢料回收利用的整體技術鏈，探究鎂在各個領域應用的可能性，從而真正推動鎂的消費增長。
同時，政府出臺相關政策給予支持、引導，對我國鎂加工技術的發展極為重要。近年來，我國政府部門逐漸重視鎂工業的發展。2012年，把鎂合金作為新材料列入《新材料產業“十二五”發展規劃》中，加快培育和發展鎂新材料，對引領鎂工業升級換代、促進鎂產業轉型升級，構建具有國際競爭優勢有重要的戰略意義。
“當前，我國鎂行業整個工業基儲設計基賜加工基礎發展相比國外落后較多，這需要一個過程。”徐晉湘向記者表示。
