在南通中遠川崎船舶工程有限公司內業（船體）車間內的3條機器人自動化生產線上，機器人不停地揮舞著靈巧的臂膀忙碌地作業。以前，南通中遠川崎鋼板的劃線和切割兩道工序都需靠人工來完成，不僅工時長，而且勞動強度大。眼下，只需一位工人輕擊鼠標發布“命令”便可由機器人來完成。如今，這種高效率、低強度的生產作業模式已經成為南通中遠川崎內業車間的“新常態”。
隨著機器人走進船廠班組車間，并在切割、焊接、涂裝等船舶建造環節上逐漸得到應用，國內許多船舶企業開啟了“智能制造”的新模式。
炎炎烈日下，頂著高溫酷暑作業，對船廠的電焊工、打磨工以及噴涂工人們來說是一種煎熬。以機器人代替人工作業，不僅將工人從“苦、臟、累”的作業環境中解脫出來，而且也推動造船生產流程脫胎換骨，促使造船效率提升。目前，這種預期正在變為現實。隨著機器人更廣泛地被應用于船廠的各道工序，國內越來越多的船廠已經體會到“智能制造”在提升造船效率、提高造船精度等方面的優勢。
南通中遠川崎內業車間型材班組人數之前最多時有36人，引進自動化生產線后，人員縮減了一半。同時，鋼材的劃線和切割全部由機器人完成，工人只需用電腦確認操作和在旁邊查看就行，1個人可以完成6個人的工作量。而且，原來切割一個分段所需鋼材需要3天，現在半天就可以完成，每天可切割完成160～170根角鋼。此外，所有型材、條材的切割尺寸、標準等信息都由企業設計部設計、修正后，輸入信息系統；聯網的自動化生產線依照規格進行分料、切割、運輸等，確保了產品品質的精準性與穩定性。通過近4年的應用，南通中遠川崎的大部分車間已經實現自動化操作，鋼板一次性利用率達92%，反復利用率超過95%，3條自動化生產線讓相應工序的生產效率提高了約七成。
機器人作為開啟下一代技術革命的關鍵，給傳統行業特別是傳統制造業中的造船業帶來了巨大挑戰和無限的想象空間。船舶產品的非標準化和定制化特點，雖然給船企應用機器人進行生產帶來了一定的困難，但經過多年的發展，機器人參與造船并助力造船業發展已經成為現實。
