試想一下，如果你是一家汽車生產(chǎn)商的負責人，收到了生產(chǎn)100輛卡車和100輛轎車的訂單。你是先生產(chǎn)100輛卡車，還是先生產(chǎn)100輛轎車，或者是將大卡車與小轎車混合交替生產(chǎn)？
無論是選擇先生產(chǎn)卡車還是生產(chǎn)轎車，都會產(chǎn)生大量的待售品，占用更多的現(xiàn)金流。理想的生產(chǎn)狀況是進行靈活的小批量、多批次生產(chǎn)，使生產(chǎn)得以均勻、連續(xù)，這樣產(chǎn)生的庫存待售品才最優(yōu)，而且生產(chǎn)過程的原材料消耗會更少，現(xiàn)金流也更為順暢。未來制造工廠所追求的目標必然不再是工業(yè)化大生產(chǎn)，而是建立在端對端數(shù)字化之上的多品種、個性化、高效優(yōu)質(zhì)的生產(chǎn)。
然而，要做到這點并非易事。在邁向先進制造過程中，除了提升機器的自動化水平外，更為關(guān)鍵的是通過自動化軟件進行監(jiān)控管理。目前，越來越多的制造商開始使用PLM（產(chǎn)品生命周期管理）技術(shù)，打響了一場靜悄悄的工業(yè)領(lǐng)域“數(shù)字革命”。
加快市場投放速度
豪華轎車的銷售人員經(jīng)常會聽到這樣一個問題：“這輛車從0到加速到100公里需要多久呢？”但是工業(yè)產(chǎn)品銷售的成功，也需要依靠制造商對于市場需求的響應(yīng)速度和靈活性。毫不意外，今天的世界充滿了競爭，每個人都希望能夠做到首屈一指。
對制造商而言，競爭歸根到底還是取決于三個詞：時間、成本和效率。從時間上看，要盡量縮短產(chǎn)品從研發(fā)到投入市場的時間；成本上來考量，要避免成本的浪費，而非縮水原材料；效率更是無需贅言。而隨著產(chǎn)品數(shù)據(jù)類型和數(shù)量呈現(xiàn)爆炸式增長，傳統(tǒng)的管理流程已然不能再適應(yīng)公司的發(fā)展。
自主品牌福田汽車就面臨著這樣的煩惱。企業(yè)在國內(nèi)發(fā)展迅速，根據(jù)戰(zhàn)略將俄羅斯、印度、巴西、墨西哥、印尼五個國家建立工廠，在中國建設(shè)全球總部，建設(shè)全球創(chuàng)新中心、業(yè)務(wù)管理和運營中心。然而，這么多區(qū)域之間如何靈活高效運作？
福田汽車信息技術(shù)部研發(fā)工程系統(tǒng)科科長陸勤柱介紹：“1998年，通用汽車在全球首創(chuàng)產(chǎn)品研發(fā)部門信息官，建立PLM戰(zhàn)略，并在全球各工廠開始大規(guī)模推廣PLM。此后，通用汽車的新車從設(shè)計到上市的時間，由42個月縮短到12個月。”鮮活的案例給了福田汽車很明顯的啟示。他們最終選用西門子公司的PLM軟件來建立統(tǒng)一的平臺解決方案。
通過PLM技術(shù)的深入應(yīng)用，福田汽車實現(xiàn)了總部與各分公司之間的異地管理、協(xié)同設(shè)計與生產(chǎn)、數(shù)據(jù)共享以及業(yè)務(wù)流程和標準的統(tǒng)一，實現(xiàn)了研發(fā)數(shù)據(jù)的體系化管理，將產(chǎn)品開發(fā)周期縮短30%，返工量減少20%。
據(jù)介紹，西門子已在全球頂級汽車OEM制造商中的90%以上和一線汽車OBM廠商中的近90%中，成功部署了自己的PLM技術(shù)和解決方案。
改變傳統(tǒng)生產(chǎn)模式
PLM技術(shù)徹底改變了傳統(tǒng)的生產(chǎn)模式。
西門子PLM軟件大中華區(qū)首席執(zhí)行官兼董事總經(jīng)理梁乃明舉例說，比如生產(chǎn)一支筆，傳統(tǒng)做法是先出一張圖紙，然后調(diào)整機床參數(shù)去開模做出樣品，圖紙返回研發(fā)部門經(jīng)過比對修改，才能進入生產(chǎn)線。但利用PLM技術(shù)，從研發(fā)到制造基于同一個數(shù)據(jù)平臺，在設(shè)計時就可以將這支筆的特點、長度、直徑等參數(shù)，直接與下游加工機器的數(shù)據(jù)同步，通過仿真就可以將設(shè)計定型，直接上線生產(chǎn)，完全不需要紙質(zhì)圖紙。傳統(tǒng)制造節(jié)奏改變了，費時費力費錢的工藝都可以省下來。
這意味在將來，PLM能夠?qū)⒓夹g(shù)工人與設(shè)計師、工程師、市場經(jīng)理、公司的客戶通過社交網(wǎng)絡(luò)連接起來。3D現(xiàn)實技術(shù)能夠讓所有的人員都能夠直接參與到創(chuàng)新過程當中，因此提升了產(chǎn)品對于最終用戶的價值。
另外，梁乃明介紹，協(xié)同開發(fā)設(shè)計也是PLM技術(shù)的一大特點。譬如設(shè)計汽車零部件，這個部件在這個車上可以用，在那個車上也可以用，就不需要再重新研發(fā)、重新測試、重新模擬，效率可以提升很多。除了仿真和數(shù)字化制造，有些復合材料是高精尖制造業(yè)行業(yè)的特殊要求，這部分針對復合材料的設(shè)計和仿真，可以用在汽車行業(yè)，也可以用在航天航空方面，涉及的領(lǐng)域很寬。
在數(shù)字化制造的前提下，產(chǎn)品的設(shè)計和制造都基于同一個數(shù)據(jù)平臺，消除了研發(fā)部門與生產(chǎn)部門工作的時間差，彼此同步進行讓各方配合得更加默契，這大大改變了傳統(tǒng)制造的節(jié)奏。另外，由于在研發(fā)環(huán)節(jié)產(chǎn)生的數(shù)據(jù)能夠在工廠各個系統(tǒng)之間實時傳遞，與此同時，數(shù)據(jù)的同步更新又避免了傳統(tǒng)工廠由于溝通不暢產(chǎn)生的誤差，更大大提升了生產(chǎn)效率。
未來制造想象空間
而就在最近，作為制造業(yè)大國的中國也宣布，實施“中國制造2025”。此前美國人已經(jīng)開始“第三次工業(yè)革命”，德國人則啟動“工業(yè)4.0”戰(zhàn)略。2015年的政府工作報告明確提出了“中國制造”的概念：“推動產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)邁向中高端。制造業(yè)是我們的優(yōu)勢產(chǎn)業(yè)。要實施‘中國制造2025’，堅持創(chuàng)新驅(qū)動、智能轉(zhuǎn)型、強化基礎(chǔ)、綠色發(fā)展，加快從制造大國轉(zhuǎn)向制造強國。”
在業(yè)內(nèi)人士看來，無論是中國制造2025，還是德國工業(yè)4.0，甚至美國第三次工業(yè)革命，本質(zhì)上都是趨同的。不管概念的具體闡述如何，這些大國都逐漸認識到，制造業(yè)仍然是經(jīng)濟可持續(xù)增長的發(fā)動機。包括PLM在內(nèi)的數(shù)字化、智能化制造，將深刻影響未來工業(yè)發(fā)展。
數(shù)據(jù)顯示，目前，PLM的應(yīng)用行業(yè)已經(jīng)從機械、電子、航空航天和汽車等離散制造行業(yè)逐漸向服裝服飾及制鞋、快速消費品、生命科學與制藥，甚至鋼鐵、化工等流程行業(yè)以及建筑業(yè)延伸，業(yè)內(nèi)預(yù)計2014至2018年中國PLM市場的復合年增長率將達14.9%。
無論是叫什么名字，未來制造的一大愿景就在于，讓設(shè)備和設(shè)備開啟對話，產(chǎn)品和生產(chǎn)設(shè)備之間相互溝通，建立虛擬世界與現(xiàn)實世界之間的對話窗口。在未來智能工廠中，人類、機器和資源能夠互相通信，就像社交網(wǎng)絡(luò)中一樣自然。智能產(chǎn)品“知道”它們?nèi)绾伪恢圃斐鰜淼募毠?jié)，也知道它們的用途。它們將主動地對制造流程，回答諸如“我什么時候被制造的”、“對我進行處理應(yīng)該使用哪種參數(shù)”、“我應(yīng)該被傳送到何處”等問題。
據(jù)工信部測算，未來20年中國工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的發(fā)展，至少可帶來約三萬億美元的GDP增量，未來互聯(lián)、集成、智能生產(chǎn)、數(shù)據(jù)處理、產(chǎn)品創(chuàng)新都將 直接受益于“中國制造2025”規(guī)劃。
