從2011年德國首次提出“工業4.0”概念，到2013年出臺行動報告，再到各大企業建立示范工廠，“工業4.0”在德國一步步從愿景變為現實，向人們展現了互聯網＋制造業帶來的智能、靈活與高效。
給機器編程讓其自動運轉早已不是新鮮事，在德國工業界看來，那是屬于第三次工業革命的舊概念。而正在到來的第四次工業革命，核心在于通過互聯網，讓客戶、機器、原料形成網絡，讓客戶與工廠之間、機器與機器之間、機器與原料之間互聯互通，進一步提高生產的智能化程度。
“工業4.0”的一大特點是它可以打破大規模生產和個性化定制之間的對立，一條生產線，可以自動識別每個工件的不同加工要求并采取對應操作，生產出符合不同客戶需求的產品。
位于德國南部巴伐利亞州的西門子安貝格電子設備制造工廠被譽為德國“工業4.0”模范工廠，這家工廠主要生產可編程邏輯控制器。記者在其生產車間看到，幾個盛滿元件的盒子依序排在流水線進口處等待裝配。機械手臂首先從盒子中拿出一個元件，放在傳感器下掃描條碼，然后將元件置于流水線上，另一只機械手臂則根據條碼顯示的產品類型進行自動裝配，整個過程只需數秒。然后元件便自動被導入下一個生產環節。
這個工廠每年可裝配30億個這樣的元件。與1989年建廠之初相比，在員工數量和工廠面積未發生太大變化的情況下，工廠產能提高了8倍。這要得益于生產過程的高度自動化———產品和生產設備之間實現了互聯互通，通過條碼，產品可“告知”生產設備它們的要求是什么，下一步工序是什么。生產設備和電腦可以自主處理75%的生產流程，只有剩余四分之一的工作需要人工參與。
類似的智能工廠在德國其他地方也能見到。德國傳動與控制設備生產商博世力士樂公司首席執行官卡爾·特拉格說，該公司在德國洪堡的裝配工廠，能用一條生產線同時生產6大產品系列的200多種閥門產品。
當然，“工業4.0”能做的不僅是提高車間的生產效率，通過互聯網，工廠的生產設施、倉儲系統、維護管理都可以融入同一個系統中，自動交換信息，觸發動作和控制。
在特拉格看來，“工業4.0”的應用甚至不只局限于單一工廠的智能化，更重要的是促進整個產品價值鏈的高效融合，涉及原料、制造、物流、銷售等多個環節。互聯網應在全球范圍、在每個環節實現。但要創造這樣一個全球價值鏈，還有很多問題需要解決。
目前，德國本國的“工業4.0”標準化尚未完成，各大企業“未來工廠”采用的互聯方式、接口設置、數據格式等標準不盡相同。而要讓價值鏈上的不同參與方有效溝通，必須確定同樣的標準。
數據管理也是“工業4.0”面臨的主要挑戰。自動化＋網絡化產生海量數據，這些數據歸誰所有？讀取、傳輸、使用過程中，數據安全如何保障？這些都是德國業界正在思考的問題。
今年4月，德國政府宣布接管此前由行業協會主導的“工業4.0平臺”，以加快標準化、技術研發、數據安全、人才培養、法律框架等關鍵領域的發展。德國經濟部長加布里爾當時表示，德國人將來的生活、工作和生產在很大程度上受數字化進程的影響，因此德國今天就要為明天的市場競爭奠定基礎，以鞏固其工業強國地位。
