毫無疑問，一個制造業的轉型時代已然來臨。德國提出工業4.0，美國發力工業互聯網，形勢刻不容緩，中國無以避免，中國的汽車行業更是如此。
今年5月19日，國務院正式發布《中國制造2025》規劃。6月24日，“中國制造2025”戰略的頂級領導機構——國家制造強國建設領導小組宣布成立，國務院副總理馬凱擔任組長，工信部部長苗圩等人任副組長。汽車產業已被列入新戰略重點突破的領域之一。
對每一家汽車企業來說，實現生產環節智能化和高度自動化，將“中國制造”向“中國智造”轉變成為了最為緊迫的任務。
“羅馬并非一天建成”，而當下自然已有佼佼者，比如廣汽豐田，從其工廠的諸多細節 便可看出端倪。
智造：自動化與人充分協作
在廣汽豐田的焊裝車間里，豐田GBL線（GLOBAL BODY LINE）上布滿754臺焊接機器人，自動化程度達58%。尤其是多軸蛇型機器人和新型焊槍，相比傳統工廠，能以更小的占用空間和更低的能耗，實現世界領先的焊接品質。
值得注意的是，它采用的內側夾緊裝夾技術，代表世界領先技術，確保車身精度的同時，在生產節拍內進行車型切替，真正實現柔性生產。
在總裝車間，創新的“SPS系統”使得零件區與裝配區分離，將零部件的篩選與生產線的安裝分開，生產線工人可以專注于精確的安裝。優化的物流系統使物流線路更短，生產效率更高。一輛車上需要的一套零部件放在一個手推車上，手推車跟著汽車的零部件裝配流程走，保障生產線工人高效組裝的同時，也確保零部件在選擇、組裝過程中不會出現錯誤。
當然，自動化并不意味著工人的退出，或者作用被降低。與機器相比，人腦在創新、直覺，以及發現錯誤等方面具備更高的靈敏度和靈活性。
在廣汽豐田實施的豐田精益生產方式中，人字旁的自動化——“自働化”是其支柱，通過人與機器協調互補，達到生產高品質產品的目的。
機器的優勢在于能夠進行數據化的精確操作和判斷，人的優勢在于具備思考分析和趨勢管理能力，廣汽豐田所實施的自働化，就是將兩者的優點充分的發揮與結合起來。
在廣汽豐田的工廠中，自動化的設備能夠實現生產的高效運行。人通過對設備和產品的監控分析，及時發現變化趨勢并采取有效措施不斷完善。假如生產出現異常，機器能準確識別并自動停止，使問題顯現，操作人員能夠馬上發現并迅速解決，防止問題擴大和不合格品流出。
通過人與自動化機器的無縫配合，防止不合格品產生和流出的自働化，正是豐田生產方式的精髓所在。
豐田精益生產方式的另一大支柱是“準時化“，是在你所需要的時間和需要的地點向你提供所需要的東西，就是保持物質流和信息流在生產中的同步化。實行準時化，既可以減少庫存、縮短工時，也能提高生產效率。
造車育人 培育“智造者”
為了實現人與自動化機器良好的配合，廣汽豐田成立以來一直堅持“造車育人“，非常重視本土化人才的培養。除了傳統的培訓、交流會等模式，它還有著獨特的“育人之道”。
人是在業務中成長起來的，廣汽豐田將日常業務中上司對部下、前輩對后輩的指導視為培養的根本，實施傳、幫、帶式的前輩后輩培養機制。 在廣汽豐田的生產線上，現場管理者所戴的帽子鑲有兩圈色帶，不同的色彩代表著工人的不同級別：黃色代表系長，紅色代表組長，藍色代表班長，新人則是綠色的標識。每個新人都會被安排一個專門的前輩“導師”，在工作中受到導師的“特別關照”，接受到各種實操指導，并可隨時向導師請教工作中的問題，指導效果納入導師的考核指標中。
在總裝車間，為了保證質量，新人必須在前輩的帶領下，連續完成一千輛車不出現問題，才能獨立作業。
而更具特色的是“創意改善提案制度”。這是廣汽豐田大力推行的一套獨特而完善的制度，每個員工都可以發揮主觀能動性，針對工作中的問題，積極提出改善建議。
迄今為止員工累計提交的創意提案超過96萬件，人均提案數量連年增長，涉及品質、工藝、安全、環境各個方面。
比如，總裝部設備科同事們一起討論并提出的關于設備節能減排的改善提案，讓工廠每個月減少排放二氧化碳近16噸，既降低了生產成本，又保護了環境。每個崗位通過自己的改善，能夠給公司帶來實實在在的價值。
“創意改善提案制度”更重要的意義在于，通過這項全員參與、日常堅持的機制，讓自主創新、持續改善成為每個員工的自發自覺行為，使員工的自主性和創造力得以充分激活。
在從“制造”向“智造”邁進的過程中，除了引進新的設備和技術，創造性的人才是更重要的支點。始終堅持“造車育人“的廣汽豐田，培育出一大批更適應”智能制造“的優秀本土人才，這成為了廣汽豐田必不可少的軟實力。
“ 智造”驅動“質造”
正是通過先進的自動化機器與“智造者“人腦的組合，廣汽豐田的“智能制造”才得以真正落地，各類高品質的汽車也由此誕生。
“品質是生產出來的，而不是檢測出來的”，廣汽豐田始終把這句話視為信仰。也就是說，廣汽豐田更加注重在生產制造過程中的每一個環節進行嚴格把控，而不是事后檢查。
在廣汽豐田的生產線上，任何一個員工若發現問題，都有權拉動身旁的拉繩，及時停止可能出現錯誤的生產，立即解決問題、消除不良，不讓一件不良品流入下一道工序，保證每個工序的品質。這就是聞名的品質保障系統——“安東”拉繩。
“安東”拉繩系統只是一個縮影。廣汽豐田的品質管理工作以“自工序完結”為核心思想，貫穿于從商品企劃到銷售的全過程，明確各階段工作的保證事項和責任人，徹底執行標準作業以確保品質。
在豐田全球工廠體系內，每年都會進行全球范圍的工廠品質檢測，基于一套完善的車輛品質管理標準，按照全球統一的監測標準。檢測項目全面細致，多達幾千項，多名專家每天僅檢測一輛車，甚至在強光下才能發現的外觀微凹也在檢測項目內。
放眼整個汽車行業都堪稱嚴苛的豐田全球品質監察中，廣汽豐田的兩條生產線在2012～2014年連續三年內，先后獲得最高級別評價，這意味著廣汽豐田的制造品質在豐田全球體系中都是拔尖的。
第三方機構的調研也佐證了這一點。2014年J. D. Power發布的中國新車質量研究（IQS）報告中，廣汽豐田排名合資品牌第一，漢蘭達和逸致分別摘下各自細分市場的桂冠。
某種意義上，上述種種說明了廣汽豐田作為合資企業，在成立迄今11年中取得的最大成就之一——形成了高品質的競爭力，以優異的可靠性贏得了消費者的信賴。
在錘煉卓越品質的過程中，自動化機器與創造性人才相結合的“智能制造“，顯然功不可沒。
對于未來，它同樣有望有所斬獲。這并非隨意妄言。
外界普遍認為，由封閉的大規模流水線生產向開放的規模化定制生產轉變，會是未來汽車制造的主要發展趨勢。
目前，廣汽豐田正著手導入全新的TNGA平臺（Toyota New Global Architecture），屆時，它將能開發、生產出更多滿足消費者個性化需求的產品。
對廣汽豐田而言，顯然，“智造”的未來，已一步步開始到來。
